Tm Dimostrazioni E Formule

Front 1

Pijspanen per velocità

Back 1

Faccio il disegno e poi le velocità con correlazione Vr=VC+Vs

Front 2

Fattore di ricalcamento del truciolo Z e angolo di scorrimento sperimentale

Back 2

Z=Vc/Vr =h2/h1, deriva da vcbh1=vcbh2.

Sostituendo le velocità con i cos e sin propri trovatj da pijspanen ottengo tan phi, e quindi phi, ovvero angolo di scorrimento sperimentale, dal quale con Z=1 e gamma=0 ottengo l'equazione per phi max

Front 3

Deformazioni di taglio

Back 3

Faccio il triangolino dello spazio tra il parallelogramma di distacco, l'utensile e il pezzo e parto da gammas=∆s/∆x. Riscrivo tutto con i lati rispettivi, ricordandomi che il triangolo non è rettangolo e che gli angoli in questione son phi e gamma. Trovo pure di nuovo phi max

Front 4

Velocità di deformazione

Back 4

Praticamente faccio la derivata dell'angolo di deformazione gammas

Front 5

Cerchio di merchant

Back 5

Faccio F che esce dalla punta dell'utensile, poi faccio un cerchio circoscritto ad F, cioè con F come diametro, poi faccio una forza passante per dove scorre il truciolo e la chiamo S, poi una normale ad essa e congiungente la punta di S con la punta di F, e poi faccio le forze tang e normale nella direzione del petto. Poi definisco tutti gli angoli(aggiungo gamma)

Front 6

Teoria di Ernst merchant

Back 6

Praticamente rifaccio il cerchio di merchant, poi definisco tensione normale e tangenziale come -Sn/As e St/An e poi sostituisco con ciò che ho dal cerchio di merchant, e poi dico che t di taglio è tale per t=Tmax, ma non è così accurata come quella di merchant

Front 7

Teoria di merchant

Back 7

Introduco che ho taglio per taus=tau0-m×sigma, e poi sostituisco con ciò che ho già ricavato

Front 8

Forze di taglio con Kronenbergh

Back 8

Introduco la pressione Ks, e dico che le forze son suddivise su petto P e su punta Q, con F=P+Q. Da qui poi definisco k1, zita, G, lambda, r e g. e trovo Ks finale, con un po' di creatività

Front 9

Potenza di taglio

Back 9

Come tutte le potenze è data da forza per velocità vc, quindi poi dovrò fare osservazioni preliminari

Front 10

Termodinamica del taglio

Back 10

Ho la conduzione del calore dovuta sia a velocità che a trascinamento, con il fattore beta e con le equazioni apposite

Front 11

Durata utensili

Back 11

E niente qua son 4 equazioni brutte da memorizzarsi, non si possono ricavare.

Riguardano il tempo, i vari fattori di attrito e le velocità e temperature per t specifici

Front 12

Tornitura velocità pezzo e utensile

Back 12

C'è la Vc in m/min e la Vf in mm/min, e caratterizzano la tornitura

Front 13

Tornitura sezione trasversale di taglio e dimensioni approssimative

Back 13

Ricordarsi che la hd è definita come area/bd, con bd la distanza tra due estremi

Front 14

Tornitura angoli su Pr, Po e Ps

Back 14

Il piano di riferimento pr ha Xr e Xr' detti angoli di registrazione, il piano ortogonale al tagliente Po ha alpha, beta e gamma detti angoli dell'utensile elementare e il piano Ps ha lambdas, detto angolo di inclinazione del tagliente

Front 15

Tornitura Influenze di Xr

Back 15

Xr influisce sulla forma del truciolo modificando il fattore di forma G, influisce sui parametri di lavorazione quindi forza velocità e potenza, e sulla sezione effettiva di taglio e finitura superficiale

Front 16

Tornitura Influenze di lambdas

Back 16

Influisce sulla robustezza del tagliente(rischio rottura o compressione) e sulla direzione di deviazione del truciolo assieme a xr

Front 17

Tornitura raccordo parabolico tagliente

Back 17

Quello reale vien realizzato curvo per migliorare finitura superficiale, f va imposto con gli angoli di curvatura e r, e poi posso determinare la profondità di taglio, poi l'equazione della parabola, con y=r per x=0

Front 18

Tornitura rugosità teorica e reale

Back 18

Dalla equazione della parabola si può trovare il valore di Z medio, quindi la rugosità teorica, sia da parabola che da equaz rugosità, e poi spiegare cosa è la rugosità reale introducendo la rugosità di processo, costante e prevalente sotto un certo f.

Front 19

Forze della tornitura

Back 19

Le forze da sx a dx sono Ff, Fc, Fp, Fn

Front 20

Potenza di tornitura

Back 20

La prevalente è la Pc, poi c'è la Pf, e poi quella di attrito data da (Ff+Fp+Q), con Q peso carrello. Ricordarsi di dividere per 60 e/o per 1000

Front 21

Tornitura deformazioni elastiche

Back 21

Si considerano per quanto riguarda la sgrossatura, in cui si ha prevalenza forze e quindi variazione angoli del tagliente, e finitura, in cui si ha variazione diametro finale in quanto flette tipo trave. Per quest'ultimo si son visti i 3 casi in base al tipo di attacco, con la freccia con equazione che varia solo per i 3 numeri diversi al denominatore: 48,107,3

Front 22

Fresatura:raggio della polare mobile

Back 22

Il raggio della circonferenza interna dal quale nasce la cicloide allungata, si indica con ro e concettualmente basta sapere che vel angolare per raggio=vel periferica, da cui raggio ro=Vf/2πn

Importante anche la condizione di rotolamento:Vf=omega×ro

Front 23

Fresatura:spessore di truciolo per fresatura periferica

Back 23

Si fanno due circonferenze uguali spostate di un certo Vf orizzontale, e si indicano due denti successivi nella posizione 1 alla CRF 1 e nella posizione 2 alla CRF 2. Poi si indicano la profondità ap e l'avanzamento f, oltre all'angolo di contatto del dente phi, il quale mi permette di trovare lo spessore come fsinphi.

Inoltre si indica t=1/nz, con Z numero denti della fresa, da cui si può trovare l'avanzamento fz=Vf/nz, e sostituendo N da Vc=πDn/1000 trovo che fz a parità di fresa dipende dal rapporto tra velocità.

Inoltre considerando tutte le altezze posso trovare facilmente l'angolo di contatto phi=arcos(1- 2ap/D), e quindi sostituendolo nello spessore massimo trovato inizialmente e ipotizzando il termine di secondo grado come circa nullo ottengo la formula per hmax

Front 24

Rugosità di fresatura

Back 24

Ci vuole il disegno con le sole due cicloidi successive: Ra= R-Rcosphi, moltiplicato per mille perché in micrometri

Front 25

Spessore di truciolo per fresatura frontale

Back 25

Faccio un disegno simile a quello del tornio con tagliente visto su P rif e noto che h=fz sin Xr

Front 26

Potenza di fresatura

Back 26

La versione semplificata si basa su Kronenbergh, ovvero su Fc=Ksq, quindi Pc=FcVc=Ks q Vc=Ks b hmax Vc

Front 27

Foratura velocità

Back 27

Elencare le varie velocità con le varie equazioni

Front 28

Foratura angoli di spoglia

Back 28

Kfjd

Front 29

Foratura tallonamento

Back 29

Alpha eff=alpha-sigma, gamma eff=gamma+sigma. Per evitare tallonamento tan sigma<tanalpha

Front 30

Foratura sezione di truciolo

Back 30

Spiegare poi come varia al variare dell'angolo(più o meno appuntito)

Front 31

Foratura forze

Back 31

Ci sono sia quelle che contrastano la rotazione, che quelle che contrastano l'avanzamento, ed è per questo che bisogna considerarle separatamente.

Front 32

Foratura potenza

Back 32

Anche qua da considerare sia per taglio che per avanzamento, quella per taglio sarà momento per velocità angolare

Front 33

Foratura effetto dell'angolo dei taglienti

Back 33

Una punta più appuntita farà meno fatica ad avanzare ma più fatica a ruotare, viceversa una meno appuntita

Front 34

Rettificatura sezione di truciolo

Back 34

Considerare il caso di rettificatura su sup esterna cilindro, fare le due circonferenze con la cicloide e scrivere il rapporto tra velocità uguale al rapporto tra archi

Front 35

Rettificatura spessore massimo del truciolo per i vari casi

Back 35

Lo spessore massimo medio è il segmento CH=BCsin(Alpha+beta). Quello per ogni tagliente è hmax= CH/X. Considerare il triangolo con due lati uguali ai raggi, si usa il teorema di Carnot che va ricordato a memoria, poi si scrive che cos(alpha+beta) è circa cos gamma, e poi si sostituisce tutto nella prima equazione.

Front 36

Rettificatura corrispondenza con la fresatura per lo spessore massimo

Back 36

Ricordarsi che vale quando consideriamo un piano come pezzo. D=2rm, Vp=Vf, Vm=πDn, passo=πD/Z, quindi ottengo Vf/nz=fz.

Front 37

Rettificatura forza massima per singolo grano

Back 37

Anche qua si ricorre a Kronenbergh, poi c'è da considerare che va moltiplicata per numero grani x, e poi per Q, fattore>1 che tiene conto del fatto che gamma<<0.

Ricordarsi che per trovarlo bisogna trovare l'arco AB. Serve anche l'equazione di sin (alpha+beta) vista prima

Front 38

Potenza richiesta al mandrino

Back 38

È la forza per velocità della mola, quindi si semplifica e non compare la velocità della mola ma solo quella del pezzo.

Front 39

Sbilanciamento intrinseco U

Back 39

È dato dalla distanza tra centro mola e baricentro per la massa della mola M. Sì bilancia con una massa di bilanciamento m, tale che eM=rm.

Front 40

L'usura della mola e rapporto di rettifica

Back 40

Il rapporto di rettifica è dato dal rapporto tra volume asportato e volume rimosso durante il ravvivamento, realizzato con appositi attrezzi tipo punta di diamante o ravvivatore metallico

Front 41

Dimostrazione funzionamento nonio

Back 41

np=(n-1)P,p-P=... la distanza a una certa sarà data da i(P/n)

Front 42

I 4 modi per trovare l'angolo di scorrimento

Back 42

-massimo sperimentale, con Z=1 dal disegno: phi=45+ (gamma/2)

-sperimentale, con z≠1, partendo da eq Z: phi=arctan((cos gamma)/(Z-sin gamma))

-con Ernst-Merchant: phi=45 - (omega/2)

-con Merchant: phi =C/2 - omega/2

Front 43

Cinematica del taglio

Back 43

Tutti gli step

Front 44

Dinamica del taglio

Back 44

Tutti gli argomenti che c'entrano